在全球能源转型与高科技产业迅猛发展的浪潮下，铂族金属的战略价值日益凸显。其中，钌（Ru）作为一种性能卓越却极度稀缺的贵金属，正从工业应用的“配角”转变为半导体、绿色氢能及高端化工等领域不可或缺的“关键材料”。

然而，其原生供应高度集中于南非等极少数地区，且年产量长期徘徊在30吨左右，难以满足每年3-4吨甚至更大的供应缺口。这一矛盾直接推高了钌价，使其在2025年至2026年间价格大幅攀升，同时也催生了一个规模可观且增长迅速的回收市场1。

据预测，全球钌回收市场规模将从2025年的约5.52亿美元增长至2035年的14.7亿美元，年复合增长率高达10.3%。因此，发展高效、环保的钌回收工艺已不仅是技术课题，更是保障供应链安全、实现循环经济和产业可持续发展的核心战略。

一、钌废料来源与回收战略价值

有效的回收始于对废料来源的精准识别。含钌二次资源主要集中于以下几个领域，其形态和成分差异直接决定了回收工艺路线的选择：

1. 废催化剂：这是当前最主要的回收来源。包括用于石油化工、精细化工（如己内酰胺生产）的氧化铝或活性炭负载的钌催化剂^{2 3}，以及面向未来绿色能源的质子交换膜（PEM）电解槽与燃料电池中的铂钌电催化剂⁴。后者因承载着欧盟“绿色协议”的脱碳目标，其回收重要性日益突出。

2. 合金及电子废料：钌凭借其高硬度、耐磨性和稳定的电学性能，被用于制造高性能合金、硬盘驱动器磁记录介质以及半导体芯片中的扩散阻挡层¹。这些产品报废后，是提取高价值钌的重要资源。

3. 其他特种废料：包括镀钌的时尚饰品废料、含钌的核废料（如天然核反应堆残留物）以及冶金过程产生的阳极泥等副产品1。这些物料虽然总量相对较少，但钌品位可能很高，具有特殊的回收价值。

从战略角度看，回收钌具有三重核心价值：经济上，回收可对冲原生金属价格波动和供应风险，为企业提供稳定且更具成本效益的原料来源；环境上，从废料中提取金属的能耗和碳排放远低于原生矿产开采，符合全球减碳趋势；资源安全上，对于将钌列为“关键原材料”的欧盟、美国等经济体而言，建立本土化回收能力是降低地缘政治依赖的关键举措^{1 4}。

二、 主流回收工艺流程与技术解析

钌回收工艺主要分为湿法冶金和火法冶金两大类，当前研究与实践更倾向于将二者结合，或发展以湿法为主的绿色高效技术。

1.氧化蒸馏/挥发法

这是工业上应用较为成熟且选择性极高的方法。其核心原理是将含钌物料在强氧化剂（如Na₂O₂、NaBiO₃、Na₂S₂O₈等）存在下高温处理，将钌转化为易挥发的剧毒气体四氧化钌（RuO₄），随后用盐酸或碱液吸收，最终得到高纯度的氯钌酸或钌酸盐。该方法几乎适用于所有类型的含钌废料，尤其擅长从复杂的合金或催化剂中直接分离钌¹。然而，其最大的挑战在于RuO₄的高毒性、强氧化性和易爆性，对设备密封性、操作安全防护及尾气处理系统提出了极其苛刻的要求，导致工艺流程复杂且投资成本高昂。

2. 酸性浸出-分离法

这是一种条件相对温和的湿法工艺。其核心步骤是采用盐酸（HCl）与氧化剂（如H₂O₂、Cl₂、AlCl₃）组成的混合体系，选择性溶解废料中的钌及其他铂族金属。随后，通过调节溶液的氧化还原电位或pH值，或加入选择性沉淀剂（如硫脲、NH₄Cl），实现钌与其他金属（如铂）的分离。该方法能耗较低，尤其适用于处理PEM电极等铂钌共存电催化剂⁴。例如，2025年《可持续冶金杂志》的一项研究显示，使用4 M HCl + 1.5 M AlCl₃溶液在75℃下浸出4小时，可获得钌82%、铂90%的高浸出率。主要缺点在于浸出效率严重依赖于物料的物理化学形态，且后续分离步骤需要精确的化学控制。

3. 熔融-氧化法

这是一种经典的火法处理工艺，主要针对用常规湿法难以处理的废料，如以氧化铝等稳定陶瓷为载体的废催化剂1。其过程是将废料与过量的苛性碱（如NaOH）或过氧化钠（Na₂O₂）混合，在高温（通常500-700℃）下熔融。高温熔体能彻底破坏载体结构，使钌释放出来并转化为可溶性的钌酸盐。冷却后的熔块用水浸出，钌进入溶液后再进行纯化。该方法的优势在于能彻底分解稳定相，但缺点极为突出：能耗极高，产生大量腐蚀性废渣，对设备材质要求苛刻，环保压力巨大。

4. 微波辅助回收法

这是一项代表未来发展趋势的高效节能创新技术。其原理是利用微波对特定物料（如碳载体）的快速、选择性加热特性。以回收碳载钌催化剂为例：在富氧环境中，微波能使碳载体在极短时间内迅速升温至800-1000℃，使其发生剧烈燃烧，同时钌被氧化成RuO₄挥发并收集。一项中国专利5展示了此技术的工业化潜力，据报道，该方法钌回收率可超过99%，产品纯度超过99.5%。优点是加热快、流程短、整体能耗显著低于传统火法。局限性在于，它高度依赖物料本身的微波吸收特性，目前更适用于碳基载体，工业放大需要定制化的专用微波反应设备。

5. 绿色生物质还原法

这是目前处于前沿探索阶段的环保型技术。它摒弃了强酸、强碱和高温，转而使用环境友好的绿色试剂（如乳酸、葡萄糖、维生素C等）和温和的氧化剂（如H₂O₂），在较低温度下通过化学反应将钌从基体（如镀钌薄膜）上“剥离”下来。这种方法条件极其温和，几乎不产生有害废物，展示了极高的环境友好性。然而，其处理能力目前还很小，反应机制复杂，尚处于实验室研究阶段，离大规模工业应用尚有距离。

三、 工艺可行性分析：技术、经济与环境维度

综合评估上述工艺，其可行性需从多维度进行权衡：

1. 技术成熟度与适用性：

氧化蒸馏法和酸性浸出法是工业上应用相对广泛的成熟技术，但前者对安全防护和尾气处理系统投资要求高，后者则需针对不同废料源（如载体类型、共存金属）开发定制化的浸出与分离方案。

微波辅助法代表了一种新兴的高效、节能方向，技术优势明显，特别适合处理碳载催化剂。其产业化推广的关键在于大功率微波反应器的设计与成本控制。

绿色生物质法虽环保意义突出，但受限于处理能力和物料普适性，短期内更适合作为高附加值特种废料的补充回收手段。

2. 经济可行性：

回收工艺的经济性直接受金属价格、废料中钌品位和工艺复杂度驱动。随着钌价持续走高，回收利润空间不断扩大。

湿法冶金通常资本投入较低，但运行成本（试剂消耗、废水处理）较高；火法及熔融法则前期设备投资巨大，但处理量大，适合规模化集中处理。

亚太地区（尤其是中国和印度）因其快速工业化和庞大的制造业基础，已成为全球钌回收市场的重心（占41.1%份额），这为在当地部署回收产能提供了巨大的市场腹地和成本优势。

3. 环境与社会效益：

相较于原生开采，所有回收工艺都能显著减少矿山开采带来的生态破坏和能源消耗。

未来的可行工艺（BAT）将更加侧重于闭环设计，如将回收的钌盐直接作为制备新催化剂的原料，以及使用环境更友好的试剂（如用Na₂S₂O₈替代氯气氧化）⁴。

四、 挑战与未来展望

尽管前景广阔，钌回收产业仍面临核心挑战：一是收集与分拣体系不健全，大量含钌废料散落于终端，未能进入回收渠道；二是工艺复杂性和高成本，特别是对于成分复杂、钌含量极低的电子废料，高效分离提纯在技术和经济上均存在壁垒。

未来发展趋势将聚焦于以下几点：

智能化与精细化：开发快速检测和自动分拣技术，建立含钌废料数据库与溯源体系，提升前端物料准备的效率。

技术耦合与创新：将微波、超声等外场强化技术与传统湿法/火法结合，发展“短流程、高回收率、低排放”的Hybrid工艺。

政策驱动与生态构建：预计各国将出台更严格的生产者责任延伸（EPR）制度和钌资源战略储备政策，强制或激励从电子、汽车、化工产品中回收关键金属。这将推动形成“废料收集-专业回收-高值利用”的完整产业生态圈。

结论

综上所述，钌金属回收已从一个辅助性行业演进为确保全球高科技产业链韧性的战略性环节。以湿法冶金技术为核心，针对PEM电解槽催化剂和传统化工催化剂等明确废料流进行工艺优化，是当前现实可行性的方向。而微波辅助回收等创新技术则代表了未来向高效、低碳发展的趋势。对于材料企业而言，布局钌回收业务不仅是获取稀缺资源的商业决策，更是投身循环经济、塑造企业绿色竞争力的战略选择。成功的关键在于，根据目标废料特性，审慎选择并持续优化技术路径，同时积极与上下游合作，共同构建稳定可靠的回收供应链。

参考文献

1、Rudnik, E. Reclaiming Ruthenium: A Comprehensive Review of Hydrometallurgical Strategies for Precious Metal Recovery.Materials2026,19, 461.https://doi.org/10.3390/ma19030461

2、刘忆,王才平,田磊,李金辉,王翀,郁丰善,陈丽杰..从含钌废料中回收钌的研究进展[J].湿法冶金,2024,43(3):P.215-223,9.

3、武汉凯迪工程技术研究总院有限公司. 氧化铝负载钌废催化剂中回收钌的方法:CN201210055806.1[P]. 2013-10-09.

4. Sandig-Predzymirska, L., Barreiros, T. Veiga, Weigelt, A., et al. Recovery of Platinum and Ruthenium from PEM Electrodes via Hydrometallurgical Approach[J]. Journal of Sustainable Metallurgy,2025,11(1):145-159. DOI:10.1007/s40831-025-01011-8.

5. 云南弘盛铂业新材料科技有限公司,红河学院.一种微波辐射加热废载体碳催化剂回收钌的方法及装置:CN202311680064.6[P]. 2024-02-23.