作为现代工业齿，硬质合金的质量控制是主要的生产问题。 任何生产过程都必须严谨务实。 硬质合金的成分和结构直接影响性能关系。 硬质合金的性能受硬质相和结合相的成分和结构影响。 一般而言，硬质相含量较高，晶粒较细时，合金硬度高，耐磨性好，抗冲击性较差。 当合金缺碳时，会出现η相（脱碳相），合金性能变脆。 当碳化钛或碳化钽的含量较高时，合金的红硬性提高，抗月牙形磨损能力增强，硬质合金刀片的切削性能更好。

  结合相的成分和结构对硬质合金的性能也有重要影响。 在硬质合金的生产中，Co是一种很好的结合金属。 与Ni和Fe相比，Co与硬质合金具有良好的润湿性，硬质合金的性能通常高于Ni和Fe。 由于Ni的磁性低，耐蚀性好，WC-Ni作为非磁性合金或耐蚀合金，性能优于WC-Co合金。

  碳和铁形成稳定的Fe3C，阻碍硬质合金的结合和烧结。 此外，铁易与碳化物形成脆性三元化合物，增加合金的脆性。 铁结合硬质合金的硬度虽然不低，但强度远远落后于钴结合合金。

  为了加强结合相并提高硬质合金的性能，已经开发了具有不同成分和结构的新结合相。  W和C用于将Co合金化以生产具有共晶成分的钴合金。 理论共晶温度为1280℃，熔点低，有利于烧结坯低温致密化。

      通过调整结合相的组成，提高了硬质合金的红硬性和抗蠕变性，取得了良好的效果。 如果用Co-Ni-Cr-Mo-Al高温合金代替传统的Co键合相，则键合硬质合金刀片刀片比Co键合相具有更长的使用寿命和更好的抗切削变形能力。